【製造業改善】コネクタ処理を変えた3つの現場改善

製造業の現場改善はどのように生まれるのか。
ビー・アンド・プラスの製造現場で行われた3つの製造改善事例（コネクタを外す→流す→分ける）という一連の作業の中で生まれた改善を、実際の動作の動画とともに紹介します。

前回のブログでは、ビー・アンド・プラスの製造現場が大切にしている「製造改善の思想」について紹介しました。製造改善とは、特別な改革だけを指すものではありません。現場で働く一人ひとりが「もっと良くできないか」と考え、小さな改善を積み重ねること。その積み重ねが、品質を支え、ものづくりを強くしていきます。

今回は実際に製造現場で行われた 3つの改善事例 をご紹介します。

製造改善事例①　自動コネクタ脱装置による作業改善　

ワイヤレス給電製品の検査工程では、コネクタの脱着作業が発生します。これまでこの作業は手作業で行われていました。

作業負担の軽減と品質の安定化を目的に、現場で検討されたのが 自動コネクタ脱装置 です。現場の意見を取り入れながら改善を重ね、作業の効率化と安定した品質を実現しました。現場の課題は、現場の知恵で解決する。その姿勢が、この改善に表れています。

次に紹介するのは、自動コネクタ脱装置ではずしたコネクタが通る経路改善についてです。

以前はコネクタ経路の形状の関係で、コネクタが途中で溜まってしまうトラブルが発生し、作業が止まることがありました。そこで行ったのが、漏斗の形状改善です。角度や形状を調整することで、コネクタがスムーズに流れるようになりました。

ほんのわずかな形状変更ですが、作業の安定性は大きく向上しました。

最後に紹介するのは、2Pコネクタと4Pコネクタの分別作業改善です。形状の似た部品を正確に分別するため、現場では分別方法の改善が行われました。コネクタをスムーズに振り分ける仕組みを作ることで、作業効率と確実性を高めています。

一見シンプルな改善ですが、生産性向上につながる重要な工夫です。

どれも大きな設備投資ではありません。

しかし、現場の気づきから生まれた改善です。製造業において品質や生産性を支えるのは、こうした 日々の現場改善の積み重ねです。
ビー・アンド・プラスの製造現場では、これからも現場主体の改善活動を続けていきます。

職レポ「製造改善」シリーズでは、製造現場で生まれている、現場視点の改善活動を紹介しています。小さな改善の積み重ねが、品質を支え、ものづくりを進化させていきます。今後も現場での気づきと工夫から生まれた改善事例を紹介していきます。実際の改善事例は、YouTubeショート動画で公開しています。

【製造改善シリーズ】
現場での気づきと工夫から生まれた改善事例を、ショート動画で紹介しています。

（事例①）AGV搬送時のボトルネックを、自作で解消した改善事例
動画を見る

（事例②）現場がAMR操作に挑戦した改善事例
動画を見る

今回紹介した改善は、現場の小さな気づきや工夫から生まれたものです。
ビー・アンド・プラスでは、こうした現場で生まれた課題や改善の視点を、試作開発や自動化ソリューションとして事業にも活かしています。